CO₂ sparen mit Goldrecycling: Warum der Verkauf von Altgold Klima und Ressourcen schont

Goldrecycling ist Klimaschutz in der Praxis: Wer Altgold verkauft, schafft die Grundlage dafür, dass Edelmetall nicht neu abgebaut, sondern im Kreislauf gehalten wird. Das spart Energie entlang der gesamten Wertschöpfung – von der Erkundung über Sprengung, Erztransport und Aufbereitung bis zur Raffination. Statt tonnenweise Gestein zu bewegen, genügt beim Recycling ein deutlich schlankerer Prozess mit geringerer Umweltbelastung.

Für Kundinnen und Kunden heißt das: Aus ungenutzten Werten in Schubladen, Schmuckkästchen oder Tresoren entsteht ein direkter Beitrag zur CO₂-Reduktion. Jeder eingeschmolzene Ring, jede defekte Kette und jeder Zahngold-Rest verringert den Bedarf an Primärgold – und damit Emissionen, Wasserverbrauch und Eingriffe in sensible Ökosysteme. Gleichzeitig bleibt die Materialqualität unverändert: Gold lässt sich beliebig oft ohne Qualitätsverlust recyceln.

Unser Ansatz verbindet Transparenz, Wertermittlung und Kreislaufwirtschaft: Sie erhalten einen fairen Preis und stärken zugleich den Ressourcenschutz. So wird der Verkauf von Gold zu einer Entscheidung, die sich ökologisch und ökonomisch lohnt – heute und morgen.

Exploration & Tage-/Untertagebau

Am Anfang der Wertschöpfung stehen Exploration und Erschließung – beides mit hohem Energie- und Materialeinsatz. Geologische Prospektion, Bohrkerne, Probentransporte und erste Infrastruktur (Pisten, Camps, Dieselgeneratoren) erzeugen bereits messbare Emissionen. Im Tagebau werden gewaltige Gesteinsmassen bewegt: Großgeräte wie Bagger, Dozer und 200-Tonnen-Muldenkipper verbrennen Diesel im Dauerbetrieb; zusätzlich fallen Sprengungen, Staubbindung (Wasserwagen) und Instandhaltung an. Untertage dominieren Stromverbrauch für Förderanlagen, Belüftung und Klimatisierung – oft rund um die Uhr, da Grubenluft und Arbeitssicherheit konstante Luftströme erfordern. Beide Abbauarten erzeugen Abraum und taubes Gestein, das bewegt, gelagert und gesichert werden muss. Neben direkten Emissionen (Scope 1) aus Verbrennung entstehen indirekte (Scope 2) über zugekauften Strom sowie vor- und nachgelagerte (Scope 3) durch Maschinenbau, Ersatzteile und Chemikalien. Da Goldgehalte im Erz meist niedrig sind, wächst der Energiebedarf pro Feinunze mit sinkender Erzqualität über die Minenlebensdauer – ein zentraler Treiber der Emissionsintensität im Primärabbau.

Erzaufbereitung & Transportketten

Nach dem Abbau beginnt die Aufbereitung: Zerkleinern, Mahlen und Klassieren zählen zu den energieintensivsten Prozessschritten des gesamten Goldpfads. Mahlmühlen laufen im Dauerbetrieb und benötigen große Strommengen; zusätzlich wird Wasser aufbereitet, rezirkuliert und über Pumpen bewegt. In der Hydrometallurgie (z. B. Cyanidlaugung) kommen Chemikalien wie Natriumcyanid, Kalk und Flockungsmittel zum Einsatz – deren Herstellung und Anlieferung schlagen als vor- und nachgelagerte Emissionen zu Buche. Heap-Leaching im Haufenlaugungsverfahren reduziert zwar Anlagentechnik, verlangt aber weite Flächen, Leach-Pads, Pumpen und Lösungsmittelumwälzung über lange Zeiträume. Transportketten verstärken die Bilanz: innerbetriebliche Wege zwischen Abbau, Brecher, Mühle und Laugung; externe Logistik für Reagenzien, Ersatzteile und Treibstoffe; später der Abtransport von Konzentraten oder Doré-Barren zu Raffinerien (oft interkontinental). Tailings-Management (Rückhaltebecken, Dämme, Entwässerung) erfordert Bau- und Betriebsemissionen und bindet zusätzlich Strom für Überwachungssysteme. Summa summarum entstehen in dieser Phase hohe Scope-2-Emissionen durch Strom und bedeutende Scope-3-Emissionen durch Chemikalien- und Logistikketten.

Raffination & Energieeinsatz

Aus Konzentraten oder Doré-Barren wird in Raffinerien Feingold. Pyro- und elektrolytische Prozesse (z. B. Miller-Verfahren zur Grobreinigung, anschließend Wohlwill-Elektrolyse bis 99,99 %) benötigen hohe, kontinuierliche Energiemengen und temperaturstabile Anlagen. Der spezifische CO₂-Fußabdruck hängt wesentlich vom lokalen Strommix ab: Ein kohlelastiges Netz erhöht direkte Emissionen der Elektrizität, erneuerbare Anteile senken sie. Zusätzlich fallen thermische Energieträger (Erdgas/Öl) für Schmelzöfen, Trocknung, Raumwärme sowie Druckluftsysteme an. Prozessabgase müssen erfasst und gereinigt, Elektrolyte regeneriert und Nebenmetalle separiert werden – alles mit eigenem Energie- und Chemikalienbedarf. Verpackung, Sicherheitslogistik und Versand der Feingoldbarren (inklusive Versicherung, Luft-/Straßentransport) erweitern die Scope-3-Bilanz. Weil Raffinerien auf gleichmäßigen Durchsatz ausgelegt sind, wiegt Grundlaststrom besonders schwer. Insgesamt gilt: Die Raffination ist weniger material-, aber hoch energieintensiv; Emissionsminderung gelingt vor allem über Effizienz (Wärmerückgewinnung, moderne Ofentechnik), Elektrifizierung, „grünen“ Strombezug sowie kurze, optimierte Transportwege – Gründe, warum Recycling-Raffination mit geringerem Input oft deutlich klimafreundlicher abschneidet als die Primärroute.

Goldmenge (g): Tragen Sie das reine Goldgewicht Ihrer Sendung in Gramm ein (bei Schmuck möglichst ohne Steine/Gehäuse denken). Je mehr Gramm, desto größer fällt die CO₂-Einsparung aus. Orientierungswerte: 1 oz = 31,10 g, Ketten/Ringe oft wenige bis einige Gramm.

Primärgold-Intensität (g CO₂ / g Au): Das ist der CO₂-Ausstoß von neu gefördertem Gold aus dem Bergbau. Der voreingestellte Wert ist ein Richtwert; wenn Sie einen strengeren Bergbau-Wert annehmen, erhöhen Sie ihn (Einsparung steigt), bei vorsichtiger Annahme senken Sie ihn (Einsparung sinkt).

Recycling-Intensität (g CO₂ / g Au): Dieser Wert steht für den CO₂-Ausstoß beim Recycling (Schmelze/Raffination, ohne Bergbau). Er liegt typischerweise deutlich unter dem Primärwert. Höher setzen = strenger (Einsparung sinkt), niedriger setzen = optimistischer (Einsparung steigt).

Ergebnis: Der Rechner zeigt die Einsparung pro Gramm und die Gesamteinsparung in kg bzw. t CO₂. Die optionalen Pkw-Kilometer dienen als anschauliche Einordnung.

Geschlossener Kreislauf statt Erzbewegung

Recycling setzt am fertigen Werkstoff an – nicht am Gestein. Statt Millionen Tonnen Erz zu sprengen, zu zerkleinern und über lange Wege zu transportieren, wird vorhandenes Gold eingesammelt, sortiert, eingeschmolzen und raffiniert. Damit entfallen die emissionsintensiven Schritte des Bergbaus (Exploration, Tage-/Untertagebau, Abraum- und Tailings-Management). Auch logistische Ketten sind kürzer: Statt Reagenzien, Diesel und Ersatzteile in entlegene Minen zu fahren, erfolgt die Wertschöpfung in zentralen Anlagen mit planbaren, verdichteten Stoffströmen. Ergebnis: deutlich geringere direkte Emissionen (keine Großgeräte/Diesel) und weniger indirekte Emissionen aus Infrastruktur und Ferntransporten. Der Kreislauf hält denselben Werkstoff im System – ohne Qualitätsverlust –, wodurch Primärförderung strukturell ersetzt und deren CO₂-Rucksack vermieden wird.

Energie- und Materialeffizienz

In der Primärroute steckt der Energiebedarf vor allem in Zerkleinerung/Mahlung, Belüftung, Pumpen, Aufbereitung und thermischen Prozessen. Recycling überspringt einen Großteil davon. Schmelzen und Feinreinigung benötigen zwar ebenfalls Energie, doch bezogen auf ein Gramm Feingold ist der Input deutlich niedriger. Zudem lässt sich Recycling besser elektrifizieren und mit grünem Strom betreiben; Wärmerückgewinnung, moderne Ofentechnik und kontinuierliche Prozessführung steigern die Effizienz zusätzlich. Auch der Materialeinsatz sinkt: weniger Sprengstoffe, Verschleißteile, Laugemittel, Bindemittel und Hilfschemikalien. Weil die Prozesse in kontrollierten, urbanen/industriellen Umgebungen stattfinden, sind Ausnutzungsgrade und Lastprofile konstanter – was den spezifischen CO₂-Fußabdruck weiter reduziert.

Zusatzeffekte: weniger Flächenverbrauch, Wasser, Chemikalien

Recycling benötigt keine neuen Gruben, Pisten, Dämme oder Absetzbecken. Das spart Landnutzung, verringert Eingriffe in Ökosysteme und reduziert Risiken durch Erosion oder Tailings. Der Wasserbedarf fällt niedriger aus, weil keine großflächigen Aufbereitungs- und Staubbindungsprozesse betrieben werden müssen; Kreislaufführung in Raffinerien macht die Nutzung planbar und verlustärmer. Chemikalien werden in geringerem Umfang und meist in geschlossenen Systemen eingesetzt – mit besserer Erfassung, Reinigung und Entsorgung. Kürzere Lieferketten senken zudem Verpackungs- und Transportaufkommen. Summa summarum entstehen neben CO₂-Vorteilen Co-Benefits: weniger Fläche, weniger Wasser, weniger Prozesschemie – und damit ein insgesamt kleinerer Umweltfußabdruck bei gleicher Produktqualität.